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先做对流程，再上系统
不少 MOM 项目效果未达预期，往往不是技术不行，而是流程本身就错了。我们的解法很简单——以丰田 TPS 与丹纳赫 DBS 为方法论根基，先精益梳理做对流程，再把对的流程固化进系统，最后 FDE 现场落地把系统真正跑出价值。
精益方法论：丰田 TPS × 丹纳赫 DBS
以丰田生产方式（TPS）为根基消除现场浪费，融合丹纳赫 DBS 商业系统的高周转改善模式，结合离散制造场景，把浪费一个个揪出来、让周转一圈圈快起来。
VSM 价值流图
看清物料流与信息流，揪出浪费与瓶颈。
Gemba 现地现物
走到现场、观察事实，而非听汇报。
5S 与目视化
让该干什么、干到哪、哪里有问题，一眼看懂。
标准作业
把最有效的做法固化，减少波动与差错。
看板拉动
按需生产，减少库存与等待。
SMED 快速换型
把小时级换型压进分钟级，小批量多品种也能跑出高周转。
TPM 全员生产维护
把事后维修变成事前保养，让设备少停机。
TQM 全面质量
从检验把关到全员预防，降低不良。
物流仓储改善
让物料进得清、存得准、发得快。
DBS 改善周
丹纳赫式 Kaizen：一周聚焦一个现场问题，快改、快验证、快固化。
日常管理
层级例会 + 现场看板，异常当天暴露、当天闭环，不让问题过夜。
高周转管理
盯住库存周转、在制品与资金占用，让改善直接写进经营报表。
精益 × 数字化，三步落地
方法论是起点，落地才是关键。三步走，把精益成果锁进系统。
01
先把流程做对
精益咨询 · 理顺流程
- VSM 价值流 + 现场巡视，找出浪费与瓶颈
- 对排产、报工、领料的现行做法逐项核对
- 交一份「浪费在哪、问题在哪」的明白账
02
再把流程固化
标准 MOM 软件 · 按需组装
- 用 MES、APS、WMS 等模块，把对的流程固化下来
- 统一底座数据天然打通，后续加模块不用推倒重来
03
最后用出价值
FDE 现场落地 · 对结果负责
- 工程师驻场陪跑，数据达标再推广
- 2 小时响应、按效果付费、长期陪跑（以合同 SLA 约定为准）
四步服务流程
从诊断到持续运营，每一步都为下一步铺路。
1
诊断
VSM 价值流 + 现场巡视，找出浪费与瓶颈
产出：一张「浪费在哪、问题在哪」的明白账
2
蓝图
先定方向、再上系统，规划分阶段路线
产出：一条「先做什么、后做什么」的路线图
3
实施
标准 MOM 软件 + 精益咨询 + 智能设备，FDE 现场落地
产出：系统真正跑起来、跑出真实数据
4
持续运营
软件运维 + 精益持续改善 + AI 持续运营，长期陪跑
产出：价值持续放大，改善成果可复制推广
先做一次免费诊断，看看你的流程哪里可以改善。
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